槍鉆常用高速鋼或硬質合金制作

槍鉆常用高速鋼或硬質合金制作。各類內排屑深孔鉆可根據尺寸大小，選用焊接或機械夾固式可轉位硬質合金刀片的結構。深孔鉆上的導向塊起導向和定心效果，削減鉆孔的偏斜和切削時的振動。深孔鉆的刀齒和導向塊的布置主要考慮分屑和切削時徑向力的平衡。刀體與鉆桿可用焊接或方牙螺紋聯接。 　　深孔鉆按排屑方式分為外排屑和內排屑兩類。外排屑的有槍鉆、深孔扁鉆和深孔麻花鉆等;內排屑的因所用的加工系統不同，分BTA深孔鉆、噴發鉆和DF深孔鉆3種。

深孔鉆槍鉆系統的安裝和試切削

深孔鉆槍鉆系統的安裝和試切削 （1）引導孔的加工，在兩種工件上分別預制一精度為φ10 、φ11 ，深度分別為5mm、5.5mm的引導孔后，分別加工了φ10×1165mm（300、600、900、1200mm 4級）、φ11×1150mm（400、800、1200mm 3級）的深孔。 （2）切削液，采用用高“EP”的油基水溶性冷卻液，壓力6～8Bar。 （3）切削參數，鉆頭完全進孔前，旋轉速度v=30m/min,進給速度f=0.02mm/r；鉆頭完全進孔后，旋轉速度v=45m/min,進給速度f=0.04mm/r 。 （4）切削分級，為保證孔徑精度，須使鉆桿支撐間隔與鉆桿直徑比不大于45[4]，鼓取每鉆削深度達直徑的30倍時為一級，實際切削時，每級調整時間為1～3分鐘左右，每級切削時間6～10分鐘。

槍鉆是一種有效的深孔加工刀具

槍鉆是一種有效的深孔加工刀具，其加工范圍很廣，從玻璃纖維、特氟龍(Teflon)等塑料到高強度合金(如P20和鉻鎳鐵合金)的深孔加工。在公差和表面粗糙度要求較嚴的深孔加工中，槍鉆可保證孔的尺寸精度、位置精度和直線度。 要想使槍鉆加工深孔時能夠達到滿意的效果，必須熟練掌握槍鉆系統的性能(包括刀具、機床、夾具、附件、工件、控制單元、冷卻液和操作程序)。操作者的技術水平也很重要。根據工件的結構及工件材料的硬度以及深孔加工機床的工作情況和質量要求，選擇適當的切削速度、進給量、刀具幾何參數、硬質合號和冷卻液參數，才能獲得優異的加工性能。 在生產中，直槽槍鉆使用得。根據槍鉆的直徑并通過傳動部分、柄部和刀頭的內冷卻孔的情況，槍鉆可制成整體式和焊接式兩種類型。其冷卻液從后刀面上的小孔處噴出。槍鉆可有一個或兩個圓形的冷卻孔，或單獨一個腰形孔 標準槍鉆可加工孔徑為1.5mm到76.2毫米的孔，鉆削深度可達直徑的100倍。特殊訂制的槍鉆可加工孔徑為152.4mm，深度為5080mm的深孔。盡管槍鉆的每轉進給量較低，但其每分鐘進給量卻比麻花鉆大(每分鐘進給量等于每轉進給量乘以刀具或工件轉速)。